1.会使用到前处理设备的制程，例如：内层前处理线，电镀一铜前处理线，D/F，防焊(阻焊)……等等。

2.以硬板PCB 防焊(阻焊)前处理线为例(各厂商不同而有差异)：刷磨*2组->水洗->酸洗->水洗->冷风刀->烘干段->太阳盘收板->出料收板。

3.一般使用刷轮为#600， #800 的金钢刷，这会影响到板面粗糙的程度进而影响到油墨与铜面的附着力。而刷轮经长久使用下，若待制品未左右均放时，易产生狗骨头的现象，这会导致板面粗化不均甚至线路变形及印刷后铜面与INK有不同的色差的形情，故需整刷作业。刷磨作业前需做刷痕测试(D/F时则需再加上破水测试)，量测刷痕寛度约0。8~1。2mm之间，视产品别的不同而有差异，更新刷之后，针对刷轮的水平需做校正，且需定期潻加润滑油。如果刷磨时未开水，或喷压太小未成扇形相互夹角时，则易会产生铜粉情形，轻微的铜粉会导致成品测试时发生微短路(密线区)或高压测试不合格的形情。

于前处理另一个易产生的问题为板面氧化的问题，此将导致板面气泡或是于H/A后空泡产生。

1. 前处理的实心挡水滚轮位置错误，使得酸往水洗段带入过量，若后段水洗槽数量不足或是注入水量不足时，会导致板面上酸性残留。

2.水洗段的水质不良，或是有杂质时也会使得铜面上有异物的附着。

3.吸水滚轮若是干燥或是吸水饱合后，将无法有效将待制品上的水带走，会使得板面上的残水及孔内的残水过多，后续之风刀无法完全发挥作用，这时所导致的空泡大多会于导通孔边，呈泪状型态。

4.出料时板温仍有余温时就迭式收板，会使得板内的铜面氧化。

一般而言可以使用PH检测器监控水的PH值，并以红外线量测板面出料余温，于出料及迭式收板间加装一太阳盘收板器使板子冷却，吸水滚轮的润湿则需规定，最好是有二组吸水轮做交替清洁， 风刀角度于每日作业前需确认， 并注意烘干段风管有无脱落或破损情形。