1.基于SE8510的反激式隔离电源设计

图1是SE8510反激式隔离电源系统原理图，SE8510是离线式隔离原边控制反激LED驱动控制IC.SE8510 使用了一个坚固的高压隔离工艺能够承受一个输入电压达450 v的冲击，具有8-450V的宽输入电压范围。因此SE8510可以通过主线输入电压直接驱动，简化变压器的设计过程。具有准确的LED调节功能，PWM 调节控制，开短路保护，过温保护等多功能。使整体应用设计比以往的方案设计变的更加简单。

图1:SE8510反激式隔离电路图

2.支持PWM调节输出电流，改变LED亮度

PWM调光通过PIN DIM加一个低频方波信号就可以实现。当PWM信号为零，门驱动器是关闭的，当PWM信号高（》 300 mv），门驱动器是启用的。LED电流与PWM波的占空比成正比。为了减少频率干扰，建议PWM控制信号的频率设定在200HZ-500HZ之间。

3.提供MCU供电系统，解决MCU控制系统供电问题

如图2所示，传统采用MCU输出PWM控制信号控制系统的原理图。在设计中，就会遇到需要给MCU的供电问题。

（1）本身设计AC-DC系统恒流输出控制LED亮度。但是MCU的供电选取。采用独立一组AC-DC电源作为MCU的供电系统。造成成本增加而且这样演变成设计2个独立的AC-DC电源。

（2）从AC-DC LED恒流驱动电源中提供电量。采用辅助绕组供电，MCU供电和AC-DC控制IC 的供电取用同一个绕组端。但是在MCU发出控制信号控制AC-DC控制IC，使AC-DC系统停止，会导致辅助绕组也掉电。造成MCU的断电现象。

（3）将MCU控制放在AC-DC 次级部分，同样的在AC-DC 系统关闭的情况下，输出电压也会下降。通常客户设计采用输出加大输出电容，使放电变慢，从而提供给MCU.造成输出电容体积和成本的加大。

图2：传统采用MCU输出控制信号控制系统图

图3:SE8510提供MCU供电，解决系统断电MCU供电问题

图3所示，SE8510内部采用了专用的供电系统专利技术。使用一个坚固的高压隔离工艺能够承受一个输入电压达450v的冲击，具有8-450V的宽输入电压范围。在IC内部增加了一个从VIN-VDD的高压供电系统。使VDD的电压为8V，并且具有5mA的带载能力（由于IC封装形式为SOP8， 耗散功率的影响）。足够MCU和一些PWM产生电路正常工作（MCU工作电流2mA）。

将VDD电压通过一个小小的稳压模块，例如7805，或采用三极管组成的稳压器降到5V.提供给MCU或PWM信号产生电路。例如NE555产生的PWM占空比可调的发生电路。在MCU发出PWM低信号时，虽然 SE8510系统关闭。但是由于IC内部VIN-VDD高压模块独立工作使得VDD保持一个8V的电压存在，不至于MCU断电导致程序重启。而且更加的节省外部供电系统电路带来的高成本和大体积。