前言 随着造船制造业的大力发展，大跨度、大吨位造船梁门式起重机的应用越来越广泛。鉴于此类起重机的使用工况和控制技术要求，对于其电气控制性能、速度调节精度、安全可靠性等方面要求越来越高。随着电气控制技术的日益发展，变频调速、编码器纠偏、PLC复杂运算逐步在大跨度、大吨位起重机上实践应用，以下是针对MG300t*46m双主梁门式起重机电气系统的设计方案系统阐述。

一、小车行走机构工作原理：

1、机械要求：在四台“三合一”TKAF128TR88—V—5.5—4P—376—M1—I驱动装置中, 要求其中有一台5.5KW的变频电机自带光电编码器, 编码器的型号及参数与安川变频器的PG—B2速度控制卡配套.”（建议脉冲编码器脉冲数为600Pulse/r）

2、小车运行机构的控制方式采用“带PG的V/f控制”, 光电编码器的脉冲信号一方面进入变频器的PG—B2速度控制卡，供变频器进行速度控制, 另一方面又经变频器参数F1—06（PG输出分频比）100分频，在变频器的PG—B2速度控制卡的脉冲监视输出端子输出脉冲，按照小车运行速度0—8.6m/min 小车电机额定转速1431.3r/min进行折算,得出此监视输出脉冲每一个脉冲对应小车在轨道上行走了1mm, 为便于叙述两台双主梁门式起重机并车运行时小车同步的问题,将该脉冲信号用VXP1#表示, 另一台MG300TX46M双主梁门式起重机的相应脉冲信号用VXP2#表示.

3、两台双主梁门式起重机并车运行时,将MG3000T*46M双主梁门式起重机作为主机, 另一台MG300T*46M双主梁门式起重机作为从机, 从机的运行命令、档位速度等指令全部由主机的PLC传输过来. 从机此时不响应本机的联动台和本机的遥控器命令，（但本机的联动台手柄必须全部在零位，而且工作状态选择必须在并机状态）但响应本机联动台上的停止、急停、工作状态的选择开关等部分命令，以便于并车运行时各机构的同步启、停。

4、小车并车时同步控制原理：

当小车并车工作时，主机上的PLC实时测量主机小车变频器速度控制卡发出的脉冲数和从机上小车变频器速度控制卡发出的脉冲数，PLC实时计算它们的脉冲数之差，在PLC内部进行PID运算（及比例+积分+微分运算），运算结果实时去调整主机小车变频器的设定频率，使脉冲数之差始终为零或控制在一个很小的范围内。

一、大车运行机构工作原理：

1、MG300T*46M双主梁门式起重机大车采用8台7.5KW变频电机驱动，其中钢性腿4台，柔性腿4台，由于该起重机在机械设计上支腿与主梁的连接采用了一个柔性铰支座连接，因此电器上为便于纠偏采用了分散传动控制方式，即一台变频器控制钢性腿的4台变频电机，另一台变频器控制柔性腿的`4台变频电机。为了提高大车纠偏的动态响应速度及精度，钢性腿和柔性腿两台变频器都采用“带PG速度卡”的闭环控制模式。因此要求钢性腿的4台变频电机中有一台自带增量型光电脉冲编码器，柔性腿的4台变频电机中也有一台自带增量型光电脉冲编码器，它们发出的脉冲信号分别给各自变频器的PG—B2速度控制卡，以构成各自的速度闭环控制。

此可以称为下同步（对钢腿或柔腿是闭环控制，而对整个起重机大车行走而言是开环控制）。

2、为了提高该双主梁门式起重机大车运行的可靠性及安全性，防止柔性铰支座转动角度过大，造成钢结构的损伤，因此必须实时测量铰支座的转动角度，并判断每一时刻的转动角度是否在允许范围之内，(通常只允许钢性腿和柔性腿行走的距离之差在±3‰跨度内)并实时纠偏。此角度的测量值应是绝对角度值，而不是角度变化量，不应因停电而丟失角度值，因此必须安装绝对值编码器，鉴于国产的1024/每转 的绝对值编码器产品质量还不稳定，容易产生误码等原因，因此建议采用进口（或合资）产品，如日本光洋、德国海德汉、倍加福等，以保证电气控制的可靠性。

3、柔性铰支座转动角度测量原理：

首先在柔性腿放置铰支座的平台上焊接一根小号的槽钢，槽钢中心线的延长线要求经过铰子座的中心，槽钢的另一自由端固定一根细钢丝（要求无弹性，如测量专用钢丝绳），钢丝的另一端固定在一个测量转动角度的小圆盘上，圆盘的中心固定在一只绝对值光电编码器的转轴上，光电编码器又经连接支架固定在主梁底端，设铰支座的中心到槽钢自由端的钢丝绳端距离为L(m)，小圆盘的直径为D（mm）,绝对值编码器参数为1024p/r，当铰支座转动了θ角度（弧度）后，绝对值编码器的数值变化为ΔD，经计算得出： ΔD=（θ*L*1000*1024）/（πd）通常小圆盘的周长πd=100mm、L=2m，现假设钢性腿和柔性腿行走的距离之差为36mm(即为门机跨度的1‰)，由高等数学知识：当θ角很小时有tgθ≈θ,因此铰支座转动的角度θ=1‰弧度，将此带入上述等式得ΔD=20个数值变化量

由此可见测量装置的测量精度是足够的。

测量装置示意图如下：